Industrielles Ultraschallmesser: Sauberes, präzises Schneiden für die Fertigung

Ultraschall-Schneidmesser aus Gummi

Probleme beim Gummischneiden
Herkömmliche Gummischneidetechniken erfordern während des Schneidens eine Schmierung des Gummis. Zudem weisen sie langsame Schneidegeschwindigkeiten auf, verursachen große Schnittflächen mit erheblichem Staub- und Abfallaufkommen, ungleichmäßige Schnittränder sowie ein Anhaften am Messer. Viele Unternehmen verwenden nach wie vor manuelle Verfahren zum Schneiden, die nicht nur den Produktivitätsanforderungen entsprechen, sondern auch Sicherheitsrisiken für die Mitarbeiter darstellen.

Für Gummierzeugnisse eignet sich das kalte Schneiden im Vergleich zum heißen Schneiden besser. Das kalte Schneiden bietet Vorteile wie geringe Wärmeentwicklung, minimale thermische Verformung, reduzierte Staubentwicklung während des Schneidvorgangs, und die Schnittfläche altert oder reißt nicht durch hohe Temperaturen. Die Ultraschall-Gummischneidetechnologie gehört zum kalten Schneiden. Dabei wird mithilfe von Ultraschallenergie lokal Wärme erzeugt und das zu schneidende Gummi geschmolzen, um so eine Trennung des Materials zu erreichen.

Das Prinzip der herkömmlichen Schneidetechnik
Traditionelles Schneiden verwendet werkzeuge mit scharfen Kanten, um einen sehr hohen Druck an der Schneidkante zu erzeugen und das Material so zu durchtrennen. Wenn dieser Druck die Scherfestigkeit des Materials überschreitet, werden die molekularen Bindungen auseinandergezogen, wodurch der Schnitt erreicht wird. Da das Material durch starken Druck gewaltsam geteilt wird, muss die Schneidkante äußerst scharf sein, und das Material selbst muss einem erheblichen Druck standhalten können. Daher ist diese Methode bei weichen, elastischen Materialien nicht effektiv und insbesondere bei klebrigen Stoffen besonders ungeeignet.